Un impianto di granigliatura è continuo quando i pezzi da trattare vengono introdotti nell'impianto da un lato e rimossi da un altro, senza soluzione di continuità nella operazione. Un impianto di granigliatura è di tipo discontinuo quando, dopo essere stato caricato, realizza il processo ed a conclusione di questo, resta inattivo per permettere lo scarico del prodotto trattato e passare così ad una nuova carica di manufatti da trattare.
L’impianto di granigliatura continuo, rispetto a quello discontinuo, è più veloce e produttivo in termini di redditività, ma questo non è sempre così, in quanto nelle officine, ad esempio, sono presenti quantità di pezzi tali da potersi permettere impianti di questo genere. Uno dei vantaggi e dei pregi dell’impianto di granigliatura discontinuo è sicuramente la maggiore flessibilità rispetto al genere di prodotto trattato. Per determinate tipologie di manufatti, come strutture saldate, profili o lamiere, sarà quasi sempre necessario disporre di impianti di granigliatura continui.
Una seconda tipologia di classificazione degli impianti di granigliatura può essere fatta a seconda del sistema di lancio impiegato ed in questo caso si parlerà di:
- Impianti a turbina;
- Impianti ad aria compressa.
La terza modalità per classificare gli impianti di granigliatura, che è anche quella più comunemente impiegata per identificare l’impianto, è legata alla tipologia di sistema per la movimentazione dei pezzi.
Potremo allora parlare di impianti di granigliatura:
- A barile continuo e discontinuo;
- A tavola rotante;
- A monorotaia;
- A pinze,
- A nastro,
- A satelliti.
Il quarto ed ultimo sistema di classificazione degli impianti di granigliatura si basa sulla tipologia di processo / pezzo trattato:
- Impianto per pulizia canali acqua/olio blocchi motori (water jacket machine);
- Impianto per preparazione superficie interno boiler;
- Impianto per pulizia anodi in carbone;
- Impianto per pallinatura molle elicoidali;
- Impianto per pallinatura alberi a gomiti.